La stampa 3D guida l’elettronica nell’era digitale

La stampa 3D permette di realizzare davvero di tutto. Dall’oggetto micro a un intero edificio, non c’è limite alle possibilità offerte.

Ma c’è stampante e stampante nonché procedura e procedura. Una delle più interessanti finora sul mercato, già adottate con successo, è Comelec S3.

Basata sulla soluzione di stampa HP Jet Fusion 3D 4200, è in grado di produrre prodotti di qualità a una velocità dieci volte superiore a una tecnologia tradizionale. La formula rivoluzionaria messa a punto colosso mondiale HP e adottata da Comelec è che lo stampaggio non richiede stampi.

L’azienda torinese, specializzata a 360 gradi sui connettori, ha lanciato Comelec S3 per sfruttare tutte le potenzialità di questa tecnologia ed è arrivata a progettare e realizzare soluzioni per il lighting, parti biocompatibili per il medicale, componenti per il settore automotive e addirittura parti per auto e moto da competizione.

 

Stampa 3D e Industria 4.0 s’incontrano

Partiamo dal metodo di produzione. L’approccio Open Platform di HP favorisce una diffusa adozione della stampa 3D, garantendo una maggiore disponibilità di nuovi materiali

in grado di concepire e mettere in atto un’ampia gamma di applicazioni, con innumerevoli vantaggi: diminuzione dei costi dei materiali, miglioramenti delle prestazioni degli stessi, creazione di nuove opportunità.

La rivoluzione nasce a livello molecolare, con la creazione del voxel, una sorta di pixel dotato di volume. Nella stampa 3D, un voxel indica un valore su una normale griglia in uno spazio tridimensionale. Ciascuno di essi contiene informazioni volumetriche che daranno vita a un prodotto, conferendogli le proprietà desiderate.

Per realizzare prodotti di così vario tipo e applicazione viene impiegata una speciale polvere a base poliammidica, ma presto si potrà contare su una scelta di materiali termoplastici ancora più vasta: elastomeri, microsfere in fibra di vetro, materiali dalle proprietà ignifughe.

 

Comelec S3, benefici per automotive, lighting, biomedical

Perché scegliere una tecnologia così avanzata? Quali vantaggi comporta e dove si può arrivare con la creatività e l’adozione della più avanzata macchina da stampa in pieno stile Industria 4.0?

“Il primo vantaggio è prima di tutto economico: grazie a questo metodo è possibile produrre una quantità di pezzi medio-piccola non dovendo affrontare un investimento importante per realizzare uno stampo che altrimenti renderebbe proibitiva l’intera industrializzazione – spiega Loris Cavallotto, Managing Director Comelec – Ulteriore vantaggio è dato dai tempi di realizzazione, notevolmente più rapidi, potendo costruire pezzi meccanici prototipali a partire dalla matematica del disegno, ovvero il CAD in 3D effettuato a un tecnico specializzato.

Potendo poi intervenire direttamente su quest’ultimo aspetto, apportando piccole modifiche, si può contare su una tipologia di prodotti di stampa più ampia senza costi aggiuntivi“.

La customizzazione è entrata a far parte del Dna di Comelec che dall’attività iniziale di commercializzazione e distribuzione di componenti elettronici passivi, conta oggi su un’offerta completa che va ad abbracciare totalmente il processo di fornitura relativo ai connettori industriali, militari e derivati: produzione, distribuzione, assemblaggio, cablatura, fino alla stessa progettazione.

Con l’impiego del processo di stampa legato alla tecnologia HP Jet Fusion 3D 4200 le potenzialità di applicazione si sono ulteriormente amplificate, aprendo così ai settori più diversificati, sottolinea Cavallotto: “stiamo avendo ottimi risultati in ambito industriale, medicale e si sono aperte possibilità in comparti dell’elettronica finora mai percorsi, ma anche applicazioni particolari di design e accessori moda“.

 

L’automotive è uno dei segmenti potenzialmente più interessanti e interessati, avendo ricevuto la forte attenzione di attori di importanza mondiale per la fornitura di parti e accessori.

Intanto non nasconde che la procedura Comelec S3 è già attiva per creare parti per auto e moto da competizione, potendo contare sul vantaggio, determinante in questo caso, della leggerezza rispetto ad acciaio o alluminio, fornendo però identiche performance.

Ma non solo: “anche il lighting è molto interessato perché è un mercato particolarmente legato al design, alla progettazione spinta, che ha nella personalizzazione delle soluzioni un valore aggiunto, potendo contare sui vantaggi impliciti di questa metodologia“, segnala il Managing Director.

Loris Cavallotto
Loris Cavallotto, Managing Director Comelec

Porte aperte alla digital transformation

Operare con una stampante di questo genere significa promuovere la trasformazione industriale digitale, segnala HP.

Ma come si traduce in pratica questo concetto? “Innanzitutto, questa tecnologia rientra in pieno nel concetto di Industria 4.0; ma la digitalizzazione apre le porte alla matematica di disegno dalla progettazione alla produzione diretta, senza necessità di stampi e attrezzature di supporto“, risponde Cavallotto, spiegando anche quali siano i benefici che può cogliere un settore di elevata complessità qual è il medicale: “stiamo operando in vari settori, contando particolarmente sull’adozione di materiale biocompatibile per creare particolari specifici.

Per esempio, abbiamo realizzato scansioni su misura per soluzioni legate all’implantologia dentale: questo richiede un’assoluta precisione nonché la piena compatibilità con i tessuti biologici cui vengono a contatto.

Non solo: grazie alle potenzialità di questo processo di stampa, è possibile realizzare parti complete che altrimenti richiederebbero ulteriori assemblaggi“.

Segnala anche applicazioni per l’agricoltura 4.0 e per il movimento terra, potendo contare naturalmente su parti di elettronica di potenza e su componenti che hanno nella personalizzazione estrema un grande vantaggio.

 

Prossima frontiera: Internet of Things

Ma il campo di applicazione della stampa 3D è destinato ad allargarsi ulteriormente con l’adozione di un numero maggiore di materie prime, diminuendo ancor più il divario con lo stampaggio tradizionale.

“Si potranno anche creare le condizioni per plastiche conduttive, passando a componenti per lo smart lighting che già oggi abbiamo realizzato per una realtà di spicco che le ha presentate all’ultimo Light+Building“.

La prossima frontiera potrà quindi comprendere l’IoT e componenti dedicati? “Questa metodologia di stampa a così elevato grado tecnologico potrebbe fornire delle ottime risposte anche in questo versante”, ipotizza Cavallotto.

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